Japón ha logrado avances tecnológicos significativos en el campo del reciclaje de baterías de vehículos eléctricos: una fábrica en la prefectura de Fukui ha podido recuperar alrededor del 90% del elemento litio de las baterías de vehículos eléctricos desechadas. Esta proporción es aproximadamente el doble que la de procesos similares en el pasado. Se considera un paso importante para mejorar la autosuficiencia de recursos y reducir la dependencia de los suministros extranjeros.
El avance proviene de JX Metals Circular Solutions, una filial de una gran empresa japonesa de metales no ferrosos. La compañía anunció tecnologías relacionadas ya en abril de 2025, pero no fue hasta que los medios japoneses revelaron recientemente el flujo de proceso real de su fábrica de Tsuruga que atrajo una atención generalizada. Tadashi Nakagawa, vicepresidente de la planta, dijo en una entrevista con NHK que el equipo logró un aumento sustancial en la tasa de recuperación al rediseñar los productos químicos y las rutas de proceso utilizadas en el proceso de extracción de litio.
En cuanto al proceso específico, las baterías viejas primero se desmantelan e incineran para eliminar materiales no metálicos como plásticos y electrolitos. A continuación, el residuo se tritura hasta obtener la llamada "masa negra", rica en elementos metálicos reutilizables. A continuación, la planta utiliza un proceso hidrometalúrgico a base de agua para extraer litio del polvo negro. Una de las ventajas del nuevo proceso es que el hidróxido de litio recuperado, a su vez, sustituirá algunos de los reactivos químicos necesarios en el proceso de refinación tradicional, reduciendo así la huella de carbono general en aproximadamente un 40 % en comparación con el método anterior, manteniendo al mismo tiempo una alta tasa de recuperación.
Para Japón, este acontecimiento tiene una importancia estratégica obvia. Durante mucho tiempo, Japón ha dependido de las importaciones de casi todos los minerales clave para las baterías (no sólo litio, sino también cobalto y níquel) y una proporción significativa del proceso de refinación se completa en China. Para reducir la vulnerabilidad en la cadena de suministro de baterías, Japón, por un lado, promueve avances tecnológicos y, por otro, fortalece el sistema de reciclaje a través de la legislación: una nueva ley que entra en vigor este año obliga a los fabricantes e importadores a reciclar pequeñas baterías portátiles utilizadas en teléfonos móviles, cigarrillos electrónicos, herramientas eléctricas, etc., y propone claramente que la tasa de recuperación de litio en el proceso de reciclaje debería alcanzar el 70% para 2030. En cambio, la tasa de recuperación del 90% alcanzada por el proceso de Fukui superó con creces el objetivo político.
Sin embargo, Japón no está solo en la competencia global por el "litio en baterías de desecho". En Estados Unidos, Redwood Materials, una empresa de reciclaje fundada por el ex director de tecnología de Tesla, JB Straubel, afirma que su fábrica actualmente procesa baterías equivalentes a unos 250.000 vehículos eléctricos cada año y puede recuperar alrededor del 95% de los elementos de litio de ellas. Esto demuestra que ha comenzado la competencia entre países en el campo de los recursos secundarios.
Para el actual sistema de reciclaje de Japón, el mayor obstáculo no es la tecnología, sino el propio canal de reciclaje de baterías usadas. En esta etapa, sólo alrededor del 14% de las baterías de iones de litio desechadas en Japón han ingresado al sistema de reciclaje oficial, y muchos vehículos eléctricos retirados se exportan al extranjero, lo que dificulta que los metales clave que contienen se reutilicen en el país. Bajo la premisa de que ha surgido una tecnología eficiente, cómo mejorar la tasa de reciclaje de baterías usadas y prevenir la pérdida de recursos con automóviles de segunda mano y productos desechados se ha convertido en un nuevo problema que Japón necesita resolver con urgencia en el proceso de construcción de seguridad de recursos de baterías y economía circular.