Resumen:
Menos de una semana después del lanzamiento del iPhone Duo, el fallo de la pantalla de repente se convirtió en el centro de atención de la opinión pública. Muchos usuarios informaron que el nuevo teléfono hacía ruidos anormales durante el proceso de despliegue y luego aparecieron grietas y líneas blancas cerca de los pliegues de la pantalla, y algunos dispositivos incluso tenían pantallas negras. Apple respondió oficialmente que había notado problemas de pantalla interna en una pequeña cantidad de dispositivos y recomendó que los usuarios se comunicaran con AppleCare para resolverlos.
Analizamos brevemente la causa del problema de la pantalla. En términos simples, hay una "varilla de soporte" en la bisagra (el pivote en el medio de la pantalla plegable, que se usa para abrir y cerrar repetidamente el teléfono) que debe retraerse cuando la cubierta está cerrada. No se retrajo en su lugar y sobresalió para sostener la pantalla. Después de cerrarla y empujarla una vez, abrirla y cerrarla una docena de veces, la pantalla se rompió por dentro.
Entonces la pregunta es: ¿por qué una categoría que ya es relativamente madura en el mercado chino encontró problemas de calidad tan malos en las primeras etapas de su lanzamiento?
La respuesta parece simplificarse fácilmente en dos direcciones: o Foxconn no logró fabricar bien el producto o Apple relajó su gestión de calidad para cumplir con el cronograma. Si dice esto, puede subestimar la complejidad de la gestión de la cadena de suministro y el fuerte control de Apple sobre Foxconn en el pasado.
En 2007, en vísperas del lanzamiento del iPhone de primera generación, Apple ajustó temporalmente el diseño de la pantalla, lo que obligó a reorganizar la línea de producción en un período de tiempo muy corto. En 2012, el New York Times reveló cómo Apple utilizó la red de fabricación de China para completar modificaciones en la línea de producción en cuestión de días y aumentar rápidamente la producción. Desde entonces, Apple ha establecido gradualmente un sistema de fabricación que consta de diseño de productos, investigación y desarrollo de procesos, equipos especiales, gestión de proveedores y una red de producción global.
Foxconn es uno de los actores más importantes en este sistema y un socio clave para Apple en la transformación de la innovación en entrega comercial a gran escala.
Ifeng Technology verificó la información pública y descubrió que Foxconn todavía es responsable de la tarea principal de ensamblaje del iPhone Duo esta vez, y es exclusiva. Pero cuando se trata de más componentes, los fabricantes son más complicados. Entre ellos, proveedores como Lens Technology son responsables de la fabricación de vidrio ultrafino y otras piezas estructurales de pantallas. El ensamblaje de primer nivel de la bisagra que salió mal esta vez fue compartido entre dos proveedores. Entre ellos, el principal proveedor fue una empresa conjunta entre Nikko e Industrial Fii. Tenga en cuenta que Industrial Fii es una plataforma de Foxconn. Esta empresa conjunta se creó incluso específicamente para encargarse de la fabricación de bisagras. El subproveedor es Anofei de Estados Unidos. Se informa que la asignación de cuotas se redujo porque la tasa de rendimiento no cumplió con las expectativas de Apple.
Pero bajo la bisagra también existe la subcontratación de muchos dispositivos. Alguna vez se rumoreó que Yi'an Technology era un proveedor potencial de ejes centrales de metal líquido a base de circonio, pero existe controversia sobre si el producto de primera generación se utilizó realmente. Según China Securities Journal, la gente del departamento de industria se enteró de que Lingyi Intelligent Manufacturing es responsable de suministrar piezas centrales de precisión, como piezas estructurales de precisión de bisagras, placas de soporte de pantalla y cámaras de vapor ultrafinas a Apple.
Aunque las partes fabricantes están muy dispersas, la integración, el control de tolerancia y las responsabilidades de rendimiento del conjunto de bisagras recaen precisamente en el nivel de Foxconn y sus socios de la empresa conjunta.
Esto también plantea una pregunta. El iPhone Duo se rompe cuando lo usas. ¿Será porque Apple realmente descuida la gestión de Foxconn?
Desde Steve Jobs hasta Cook, la cadena de suministro está contribuyendo
Cuando nació el iPhone original en 2007, el desafío al que se enfrentó Apple no fue solo diseñar un teléfono distintivo.
En ese momento, la industria de la telefonía móvil ya contaba con una cadena de suministro y estándares de producción maduros. Apple, sin embargo, espera integrar una pantalla táctil de gran tamaño, nuevos métodos de interacción y sistemas de software complejos en un solo dispositivo, y exige que se produzca en masa en poco tiempo.
Esto significa que Apple no puede simplemente encontrar una fábrica capaz de ensamblar teléfonos móviles. Requiere una red de fabricación completa que pueda adaptarse rápidamente al diseño del producto.
Según un informe de The New York Times en ese momento, un ex ejecutivo de Apple recordó que antes de que se lanzara el iPhone de primera generación, Apple cambió temporalmente la pantalla de plástico a vidrio. Los fabricantes tuvieron que reestructurar sus líneas de producción porque los cambios de diseño ocurrieron semanas antes de que el producto llegara al mercado. Después de que la nueva pantalla de vidrio llegó a la fábrica a altas horas de la noche, los trabajadores se organizaron rápidamente en el lugar para ponerla en producción. Según el ejecutivo, la fábrica alcanzó una capacidad de producción diaria de más de 10.000 iPhones en 96 horas.
Esta experiencia se convirtió más tarde en un caso histórico de las capacidades de la cadena de suministro de Apple.
Antes y después del lanzamiento del iPhone de primera generación, Apple integró gradualmente a ingenieros de fabricación, equipos de diseño de productos y proveedores. Para algunos procesos clave, Apple no se contenta con entregar dibujos a los proveedores y esperar la entrega de los productos terminados, sino que está profundamente involucrada en el desarrollo y verificación del proceso de producción.
Un ex ejecutivo de Foxconn recordó una vez a Ifeng Technology que el control de Apple sobre Foxconn era más fuerte que el de los fabricantes y fundiciones comunes. Para garantizar la seguridad de la producción en la cadena de suministro, Apple incluso prestará atención a la salud física y mental y a diversos beneficios de bienestar de sus empleados. "Apple nos exigiría que inspeccionáramos todos los días. Incluso si trabajamos horas extras, debemos asegurarnos de que las horas de trabajo no superen las 10 horas al día. En ese momento, teníamos que patrullar la fábrica de 12 a 3 en punto todas las noches".
El Financial Times llevó a cabo una investigación en profundidad de la cadena de suministro de Apple en 2023 y afirmó que Apple ha enviado diseñadores de productos e ingenieros de fabricación a largo plazo a las fábricas proveedoras para participar en el desarrollo conjunto de procesos de producción, realizar un seguimiento de la depuración de equipos y el aumento de la producción en masa, e invertir fuertemente en el desarrollo de equipos de fabricación especiales. Las capacidades de fabricación de Apple no consisten sólo en comprar capacidad de producción externa, sino que también incluyen una participación profunda en procesos, equipos y rutas de I+D de proveedores.
Otro promotor clave de este enfoque fue Tim Cook, quien más tarde sucedió a Steve Jobs como director ejecutivo de Apple.
Durante su mandato como director de operaciones, Cook elevó la gestión de la cadena de suministro y la eficiencia operativa de Apple al centro de la estrategia de la empresa. Promovió la concentración de la producción, simplificó el inventario y estableció una red de fabricación más eficiente a través de adquisiciones a gran escala y colaboración con proveedores. Como resultado, Apple ha ido formando gradualmente una ventaja competitiva única: los productos los define Apple, pero las capacidades de fabricación no se limitan a las propias fábricas de Apple, sino que se realizan a través de una red de proveedores profundamente integrada.
Fue durante este proceso que Foxconn se convirtió en uno de los socios fabricantes más importantes de Apple.
Para Foxconn, Apple no sólo aporta pedidos, sino también una mayor escala de fabricación, requisitos de proceso y acumulación de tecnología. Para Apple, Foxconn proporciona no sólo mano de obra, sino la capacidad de organizar una gran cantidad de personas, equipos y recursos de producción en muy poco tiempo.
El verdadero poder de este sistema es que puede transformar gradualmente un diseño de producto que aún no está completamente maduro en un proceso industrial estable y replicable.
Pero esto también oculta una vieja contradicción: cuanto más radical es la innovación de productos de Apple, mayores son los requisitos para el sistema de fabricación; y cuando los cambios de diseño se vuelven cada vez más complejos, si la cadena de suministro puede responder rápidamente sin sacrificar la confiabilidad se convierte en otra cuestión.
Los socios cercanos también competirán por intereses
El control de Apple sobre la cadena de suministro se refleja en las especificaciones de los productos, los estándares de los procesos, la inversión en equipos, la revisión de la producción y el ritmo de entrega.
Aunque son tan cercanos, existen diferencias ocasionales de intereses entre las dos partes.
Apple necesita mayor calidad, entregas más rápidas y costos más competitivos; Foxconn necesita mantener sus propias ganancias y la eficiencia de producción y operación mientras cumple con los requisitos de los clientes. Cuanto mayor sea el tamaño del pedido, más estrecha será la cooperación entre las dos partes y más compleja se volverá esta relación de intereses.
La investigación de 2024 de "The Information" sobre la asociación entre Apple y Foxconn citó a ex gerentes de Apple y Foxconn y reveló que las dos partes tenían disputas en aspectos como la dotación de personal de producción, la liquidación de costos y las pruebas de componentes. El informe también señaló que la gestión directa de Apple de los equipos de fabricación y la continua compresión de costos han cambiado la rentabilidad de algunas empresas de Foxconn.
Esta es una contradicción estructural. Cuanto más enfatiza Apple la eficiencia y el control, más necesitan los proveedores encontrar un equilibrio entre costos, ganancias y requisitos de ejecución.
Cuando el diseño del producto está maduro y el proceso se ha verificado durante muchos años, el modelo de colaboración entre Apple y Foxconn puede ofrecer ventajas significativas. El proceso de producción se puede optimizar continuamente, la tasa de rendimiento se puede mejorar gradualmente y la capacidad de producción se puede ampliar a medida que aumentan los pedidos.
Pero cuando un producto ingresa a un nuevo campo técnico, es posible que la experiencia acumulada en el pasado no pueda resolver directamente todos los problemas. A lo que se enfrenta el iPhone Duo es precisamente a esa situación.
Las pantallas plegables no son simplemente una bisagra para los teléfonos móviles tradicionales. Los paneles de visualización flexibles, las estructuras de soporte, las bisagras, los cables y los materiales del cuerpo deben lograr un ajuste preciso dentro de un espacio limitado. Incluso si un componente pasa la inspección por sí solo, no significa que mantendrá la misma confiabilidad a través de dobleces repetidos cuando se combine con otros componentes.
Si finalmente se confirma que la falla proviene del diseño estructural, entonces el problema puede haber quedado oculto en las etapas de definición del producto y verificación de ingeniería; si se trata de desviaciones de montaje o lotes de componentes, es necesario comprobar el control del proceso de fabricación; Si el plan de pruebas no cubre los modos de falla en uso real, tanto Apple como los proveedores deben volver a examinar el mecanismo de verificación de calidad.
En la actualidad, Apple no ha revelado la causa específica del fallo del iPhone Duo, solo ha afirmado que se trata de un problema de lote pequeño.
La tortura fatal del nuevo CEO
Apple no es el primer fabricante que se enfrenta a pruebas de fiabilidad en pantallas plegables.
En 2019, el primer Galaxy Fold de Samsung sufrió un fallo en la pantalla antes de su lanzamiento oficial. Algunos de los dispositivos analizados experimentaron anomalías en la visualización y, posteriormente, Samsung pospuso su lanzamiento para examinar más a fondo el producto y mejorar el diseño. La investigación de Samsung en ese momento involucró la protección estructural alrededor de la bisagra y el posible impacto en el panel de visualización después de que objetos extraños ingresaran al fuselaje.
Esta agitación hizo que toda la industria se diera cuenta de que la dificultad técnica de las pantallas plegables no es solo doblar la pantalla, sino también hacer que el panel de visualización funcione de manera estable durante mucho tiempo en una estructura mecánica compleja.
Apple lleva muchos años invirtiendo en el campo de las pantallas plegables, y no fue hasta el iPhone Duo que se lanzó oficialmente. Espera establecer expectativas de confiabilidad que coincidan con los iPhone tradicionales a través de un diseño estructural, procesos de fabricación y control de calidad más maduros.
Sin embargo, el alguna vez sólido sistema de cooperación entre Apple y Foxconn debe adaptarse a los nuevos problemas de fabricación.
La estructura del biombo plegable es más compleja y la relación de acoplamiento entre los componentes clave es más fuerte. Incluso si el producto pasa la prueba en el laboratorio, es posible que no pueda cubrir completamente todas las situaciones en el uso diario de los usuarios. El proceso de fabricación debe abordar no sólo las tolerancias de los componentes individuales, sino también la coordinación a largo plazo de múltiples componentes en movimiento.
Esto requiere que Apple dé mayor prioridad a la gestión de calidad.
Si existen riesgos potenciales en el diseño de la bisagra, es necesario identificarlos en la medida de lo posible mediante simulación estructural, verificación de materiales y pruebas de durabilidad antes de la producción en masa; si las tolerancias de fabricación de determinadas piezas afectarán la fuerza de la pantalla, es necesario establecer un mecanismo de control más estricto en la etapa de diseño del proceso; Si el fallo vuelve a ocurrir en diferentes lotes, es necesario utilizar un sistema de trazabilidad para determinar rápidamente si el problema es una desviación local o un defecto sistémico.
El desafío es obviamente mayor y Apple está en proceso de cambiar su liderazgo.
El 1 de septiembre de 2026, John Ternus sucedió oficialmente a Tim Cook y se convirtió en director ejecutivo de Apple. A diferencia de Cook, que es bueno en operaciones y gestión de la cadena de suministro, Ternus ha sido responsable de la ingeniería de hardware durante mucho tiempo. Ha participado en el desarrollo de productos como iPhone, Mac, iPad y AirPods, y también ha impulsado las mejoras de Apple en materiales, durabilidad y reparabilidad. Aunque puede que no esté tan familiarizado con las operaciones de la cadena de suministro global como Cook, John Turnus es esencialmente un gerente que entiende de ingeniería y manufactura.
Entonces el problema puede ser más grave. Se informa que a partir del 17 de septiembre, la tasa de rendimiento del ensamblaje del iPhone Duo en Foxconn es de poco más del 60%. El informe también mencionó que los paneles OLED plegables, las bisagras y otros componentes presentan desafíos en términos de rendimiento, entrega o ajustes de diseño. Esta es la etapa de aceleración de la producción en masa y ya hemos encontrado desafíos.
El 11 de octubre, el director de operaciones de Apple, Sabih Khan, visitó Zhengzhou Foxconn para visitar los enlaces de producción relacionados con el iPhone Duo y dijo que Apple está ampliando la capacidad de producción de acuerdo con los estándares de calidad existentes.
La investigación del accidente actual aún no puede explicar qué parte del proceso de fabricación y qué componentes causaron el problema, pero en general se puede ver si Apple ha identificado suficientes riesgos de producción en masa, pero aún promueve el lanzamiento sin resolver completamente los riesgos.
Li Nan, fundador de Numiao Technology, comenta sobre el iPhone Cuando Duo dio la noticia, creía que "el problema con tantas pantallas brillantes y rotas en las pantallas plegables de Apple se debe en realidad al hecho de que no están familiarizados con la cadena de suministro. A diferencia de años anteriores, todos los diseñadores e ingenieros de Apple viven y comen en la cadena de suministro de China". Dijo: "No creo que después de que la industria haya fabricado muchas generaciones de pantallas plegables, las pantallas rotas y las líneas brillantes de Apple sean problemas que la cadena de suministro china no pueda resolver. Existe una alta probabilidad de que estos riesgos hayan sido predichos hace mucho tiempo y los ejecutivos de Apple los hayan ignorado".
Vale la pena mencionar que, si bien el iPhone Duo enfrenta dudas, Apple parece estar entregando el producto más rápido que nunca.
Desde la perspectiva del ritmo de lanzamiento, 2026 se ha convertido en un hito para los lanzamientos de productos de Apple. En años anteriores, los productos se lanzaron en otoño y primavera, pero este otoño, Apple lanzó una serie de productos en dos meses, que cubren Mac, iPad y dispositivos domésticos inteligentes. Las líneas de productos se han vuelto complejas, las cadenas de suministro también requieren configuraciones más flexibles y las tareas de producción están dispersas en diferentes períodos de tiempo, lo que también significa que la programación de producción, la preparación de materiales y la organización del personal deben ser más refinadas.
En definitiva, las preguntas del examen para el nuevo CEO Ternus son más complicadas que nunca.
Lo que Apple necesita demostrar no es si puede volver a crear un producto atractivo, sino si las ventajas de fabricación acumuladas en el pasado pueden continuar transformándose en una experiencia de usuario confiable cuando la forma del producto sufra cambios fundamentales.
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