Resumen:
El "primer año" para que los robots humanoides trabajen en fábricas se ha anunciado varias veces, pero pocas personas han enumerado todas las dificultades reales: la tasa de éxito debe ser superior al 99%, el ritmo no debe obstaculizar la línea de producción, la vida laboral continua de una mano diestra es de sólo unas pocas semanas y la brecha de datos puede llegar a ser cien veces mayor. Desde la verificación de laboratorio hasta la capacitación en la vida real, la implementación normal, la replicación a gran escala y el circuito cerrado comercial, hay cinco pasos: ¿adónde se ha ido el lote más rápido de la industria?
Con esta pregunta en mente,
Un reportero del "Kechuangban Daily" entró recientemente en la fábrica de motores Foton Cummins en Changping, Beijing; aquí está funcionando uno de los primeros robots humanoides que ingresó a la fábrica en China
; Antes y después, los periodistas también realizaron una gran cantidad de entrevistas intensivas en la recién concluida Conferencia Mundial de Robots (WRC) 2026 y en los Segundos Juegos Mundiales de Robots Humanoides. La fábrica y las dos reuniones se unen para dar una respuesta mucho más honesta que la narrativa del "Año Uno". Hoy en día “poder trabajar” está solucionado, “trabajar todos los días” recién comienza y “poder saldar cuentas” aún no se ha conseguido. En los cinco pasos desde el laboratorio hasta el circuito cerrado comercial, el lote de robots más rápido de China pasó un año entero. Han completado el segundo paso y están llamando a la puerta del tercer paso.
"Nuevos trabajadores" en una fábrica de motores
En la fábrica de Foton Cummins, los carros AGV ya se han utilizado a gran escala, y los bloques de cilindros y las culatas se transportan mediante navegación láser SLAM. Pero el verdadero problema está en el "último metro": nunca ha existido una solución flexible y madura para levantar y transportar materiales desde el remolque hasta el estante de materiales. Las máquinas especiales tradicionales tienen que cambiar la pinza al cambiar una caja de material. La despaletización, la transferencia y el almacenamiento en estanterías requieren varios equipos para dividir el trabajo. Lo que más falta en las líneas de producción multivariedad y de lotes pequeños es flexibilidad. Se informa que esta es la razón fundamental por la que la fábrica elige robots humanoides y con brazos de rueda.
El reportero del "Kechuangban Daily" se enteró de la escena:
Ahora, el robot bípedo Tiangong 2.0 y el robot con brazo de rueda Tianyi 2.0 del Centro de Innovación de Robots Humanoides de Beijing han sido probados en la fábrica durante casi un año.
También son los primeros robots humanoides en China que ingresan a la fábrica directamente desde el lugar de la reunión deportiva: Foton Cummins propuso dos grandes escenarios de prueba industriales de manipulación de materiales y clasificación de material de válvulas de admisión y escape en la primera reunión deportiva. Después del juego, las dos partes rápidamente se acoplaron e implementaron.A la hora de elegir las figuras de Beijing, la fábrica ha hecho sus deberes. Según Huang Yunbao, la persona relevante a cargo de Foton Cummins, le dijo al reportero del Science and Technology Innovation Board Daily que durante la investigación preliminar, la fábrica revisó los parámetros públicos, los datos de estabilidad y confiabilidad de Figure, y también tuvo comunicación preliminar con compañías nacionales de inteligencia incorporada de primera línea. Finalmente, seleccionó el Centro de Innovación de Robots Humanoides de Beijing basándose en su adaptación al escenario, su cooperación y sus capacidades de promoción de implementación.
El responsable antes mencionado explicó que los dos robots funcionan de forma autónoma sin ninguna personalización. El cuerpo principal todavía se utiliza en la versión de laboratorio, y sólo se desarrollan dos juegos de abrazaderas finales de acuerdo con las condiciones de trabajo: la abrazadera estrecha es adecuada para el espacio de carga estrecho con sólo dos o tres centímetros entre la caja de material y el marco, y la abrazadera tipo gancho tiene una carga más fuerte y puede cubrir cajas de material de más de 15 kilogramos.
El objetivo actual es manejar materiales de 2 a 5 kilogramos, y gradualmente alcanzará más de diez kilogramos en el futuro.
Las verdaderas preguntas de la prueba surgieron de la antigua fábrica: los estantes de material que habían estado en servicio durante tres a cinco años estaban deformados e inclinados, y las estructuras elevadas en el remolque activaban el radar láser para evitar obstáculos; a los bastidores de material deformados se les tuvo que agregar temporalmente una acción de "empuje de cajas" para garantizar que las cajas de material regresaran completamente a sus lugares. Estos detalles de ingeniería que no se pueden simular en el laboratorio son pulidos uno por uno por el personal de I+D in situ. Hoy en día, Tianyi 2.0 tarda menos de cuatro minutos en colocar seis cajas de rotación en el estante, y Tiangong 2.0 tarda menos de un minuto y medio en mover una caja. Inicialmente, el ritmo coincidía con el ritmo de la línea de producción. El responsable de la aplicación de la industria humanoide de Beijing explicó a un periodista del Science and Technology Innovation Board Daily que las cajas contenían piezas frágiles del motor y que la prioridad del robot era "estable", no "rápida".
Todo esto se apoya en la colaboración entre los cerebros grandes y pequeños de la plataforma de inteligencia incorporada "Huisi Kaiwu": el cerebro incorporado completa la comprensión, el desmontaje y la disposición de las tareas basándose en modelos grandes, y genera enlaces completos de tareas; el cerebelo encarnado es responsable de ejecutar cada paso de la acción.
Se entiende que el cambio más intuitivo en lo que respecta a la escena es que "no se requiere enseñanza": no hay necesidad de programar los contenedores y las ubicaciones de carga uno por uno. Sólo hay un punto de observación para el montón. El robot se basa en la cámara principal para percibir la situación general y el algoritmo selecciona de forma independiente los contenedores apropiados para agarrar y transferir. Antes de implementar un nuevo escenario, también puede usar el modelo mundial para pruebas de simulación primero y luego ingresar a la escena después de que la tasa de éxito alcance el estándar, acortando así el ciclo de depuración. Varias condiciones de trabajo de las cajas de materiales recopiladas en la línea de producción de Foton Cummins se devuelven a la plataforma para una capacitación de generalización, y las nuevas fábricas posteriores se pueden adaptar rápidamente utilizando métodos de bajo código; esta es una parte clave de la "experiencia replicable".
En opinión de Huang Yunbao, "El valor principal de los robots que ingresan a la fábrica no es reemplazar la mano de obra, sino resolver los problemas ergonómicos, liberando a los trabajadores del trabajo pesado de agacharse y levantar materiales en posiciones altas; en segundo lugar, es conectarse al sistema comercial de la fábrica para formar un circuito cerrado de flujo de información, reducir las tasas de errores de ensamblaje y mejorar la calidad del motor. La fábrica evalúa los equipos inteligentes de dos maneras: mejora de la calidad y mejora del ambiente de trabajo del personal".
Con respecto a los cuellos de botella de la industria, su juicio es relativamente tranquilo:
La duración de la batería, la carga y la precisión del posicionamiento son tres obstáculos difíciles. En esta etapa, los robots sólo son adecuados para puestos con baja presión de ritmo y requisitos de precisión de carga suelta, y no pueden reemplazar completamente a un trabajador.
Sólo tiene nueve palabras de consejo para sus colegas: corran rápidamente en pequeños pasos, imaginen con audacia y busquen la verificación con atención.La cooperación entre las dos partes es aún más profunda. Se informa que además de las estaciones de manipulación existentes, hay muchas escenas que se abrirán dentro de la fábrica; Foton Cummins está construyendo las "futuras estaciones" de la industria, de las cuales los robots humanoides son una parte importante.
Si "entrar en la fábrica" se divide en cinco pasos (verificación de laboratorio, capacitación en la vida real, implementación normal, replicación a gran escala y circuito cerrado comercial), los dos robots Foton Cummins han estado en camino durante casi un año y se encuentran en el umbral del segundo al tercer paso. Este ya es uno de los avances más rápidos del país.
Hablando de sus pensamientos sobre los robots humanoides "que entran a las fábricas para trabajar", Huang Yunbao dijo a los periodistas: El futuro ya está aquí.
El carnaval de la producción, la gran prueba de la implementación
Recientemente, se han celebrado dos conferencias industriales una tras otra: los Segundos Juegos Mundiales de Robots Humanoides llegaron a su fin, con 2.056 robots completando todas las competiciones, y el montaje industrial y la estación de carga se convirtieron en la atracción principal; En la World Robot Conference de 2026, 373 empresas lanzaron 311 nuevos productos, y la solución de escenario humanoide industrial se convirtió en protagonista absoluta. Las iteraciones tecnológicas en el lugar de la competencia y en los stands se están acercando rápidamente a los requisitos de tolerancia cero a fallas de las líneas de producción reales.
Pero a partir de los primeros tres trimestres de 2025, más del 70% de los ingresos de los robots humanoides de Yushu Technology provienen de la investigación científica y la educación, y las aplicaciones industriales representan solo el 9%.
“Todavía hay una pequeña cantidad de robots humanoides que realmente trabajan en fábricas, y una gran cantidad de robots todavía se encuentran en las etapas de capacitación práctica, verificación de procesos y operación de prueba en lotes pequeños”.
Xi Yue, cofundador de Xingdong Era, también admitió en una entrevista con un periodista del Science and Technology Innovation Board Daily durante la WRC: El despliegue por lotes y a gran escala en escenarios industriales todavía es relativamente raro, y toda la industria todavía está en este proceso.Ji Chao, fundador de Lingdong GM, fue muy específico sobre los criterios para "entrar en la fábrica": Los requisitos para los robots en escenarios industriales no son si pueden alcanzar el 100% de los niveles humanos a la vez, sino si pueden aumentar del 30% al 60% o al 80% de los niveles humanos durante un período de tiempo, y finalmente superar a los humanos en ciertas estaciones de trabajo estándar; y esta capacidad se puede reutilizar en 100 robots.
Una persona a cargo del algoritmo empresarial encarnado en la cabeza le dijo a un periodista del Science and Technology Innovation Board Daily que los cinco pasos anteriores en realidad se pueden simplificar en tres oraciones más sencillas: del primero al segundo paso, responda "¿puedes trabajar"; en el tercer paso, responda "¿puedes trabajar todos los días?"; en el cuarto y quinto paso, responda "¿se puede contar el trabajo como crédito?". Mire la industria en agosto de 2026 según este criterio: la gran mayoría de las empresas incorporadas todavía se encuentran en el primer paso; las empresas líderes están colectivamente atrapadas entre el segundo y el tercer paso: se ha demostrado que "puede funcionar" y se está demostrando que "funciona todos los días"; Acaban de aparecer señales esporádicas en el cuarto paso y nadie ha pasado aún el quinto paso.
Además de Foton Cummins, hay dos muestras que vale la pena registrar.
En junio de este año, el robot pesado Galbot S1 de Galaxy General también entró en Ningde: sus brazos soportan 50 kilogramos y duran 8 horas, siendo responsable del manejo y recolección de materiales. Desde que se completó la aceptación en marzo, Galbot S1 ha estado funcionando 24 horas al día, 7 días a la semana en la línea de producción en masa de Ningde durante aproximadamente tres meses.
Los 8 Genie G2 de Zhiyuan estuvieron en línea durante 6 días consecutivos en la fábrica de Nanchang y transmitieron en vivo durante 10 horas al día. Según los informes, durante los seis días de transmisión continua en vivo en la fábrica de Longqi, ocho robots completaron más de 64.000 operaciones, con una tasa de éxito de la misión del 99,99%.
Cuando se juntan los tres casos, la posición en la barra de progreso se vuelve clara: Foton Cummins ha "completado el segundo paso durante un año y está llamando a la puerta del tercer paso" - el robot no tiene problemas para funcionar, pero todavía está en la pista de pruebas y no ha entrado en el establecimiento formal de la línea de producción; La operación 7 × 24 de Galaxy General en Ningde durante tres meses y los 105 días de Zhiyuan en Longqi son las dos únicas "demostraciones del tercer paso" en la industria, pero siguen siendo una sola línea de producción y una sola sección.
Un periodista del "Science and Technology Innovation Board Daily" observó que las señales del cuarto paso sólo han aparecido esporádicamente este año: Zhiyuan se expandió significativamente en el tercer trimestre, la cifra se expandió de 40 unidades a 200 unidades durante el año, y Suzhou Boyin Hechuang obtuvo un acuerdo de compra estratégica para casi 2.000 unidades de Dijie Industrial; los pedidos y la expansión son preludios a la replicación a escala, no la replicación a escala en sí. En cuanto al quinto paso, nadie ha dominado realmente el circuito cerrado de negocios.
Un periodista del Daily Science and Technology Innovation Board se enteró por múltiples profesionales de la inteligencia incorporada que la mayor parte del costo reside en el sistema actuador. Un desmontaje basado en el Tesla Optimus demostró que los módulos conjuntos y las manos diestras representan casi la mitad del coste de toda la máquina. El tornillo de avance representa el 67% del costo del actuador lineal, el sensor de torque de seis dimensiones representa el 66,7% del costo del sensor y la mano diestra representa aproximadamente el 14% del costo total de la máquina.
El presidente de Zhongke Huiling, Zhang Zhengtao, dijo sin rodeos que las manos diestras son "caras e inestables": una sola mano diestra táctil con alto grado de libertad se vende por más de 100.000 yuanes, y su vida operativa industrial continua es de sólo unas pocas semanas a dos o tres meses. En el camino de la reducción de costos, la respuesta del fundador de Yushu, Wang Xingxing, es la autoinvestigación y la producción de componentes centrales, integración vertical y dilución de escala; La sustitución nacional también está funcionando: la tasa de localización de los reductores de armónicos ha alcanzado el 60%-70% y el precio es entre un 30% y un 50% más bajo que en el extranjero.
El cerebro industrial detrás de los robots
El paso que se da en la fábrica depende en parte de la fiabilidad del cuerpo y la otra mitad del "cerebro". Este año se han puesto sobre la mesa las divisiones de la industria en la ruta del cerebro.
El representante de la facción universal es el humanoide de Beijing. En esta WRC, lanzó el modelo unificado de inteligencia incorporada Pelican-Unify, que integra la comprensión del lenguaje visual, el control de movimiento y el modelo mundial en el mismo conjunto de representaciones, afirmando haber abierto el circuito cerrado de "comprensión-razonamiento-ensayo-ejecución", que se ha ejecutado con éxito en la máquina real de Tianyi. También anunció el uso comercial oficial del modelo de cerebro incorporado Pelican-VL 2.0, calificándolo como el primer modelo incorporado a gran escala en China registrado ante la Administración del Ciberespacio. La capacidad de generalización de la línea de producción de Foton Cummins "sin enseñanza" es la realización directa de esta tecnología completa en escenarios industriales.
El modelo mundial pragmático también está tomando forma. UBTECH ha integrado el modelo base Thinker, el modelo mundial Thinker-WM y el modelo móvil Thinker-VLA en una placa de control de un solo chip. Tan Min, director de marca de UBTECH, dijo a un periodista del Science and Technology Innovation Board Daily que la compañía no fabrica directamente un modelo mundial universal generalizado, sino que primero cultiva profundamente el campo industrial, que es un poco como un rompecabezas: después de aterrizar en cien estaciones de trabajo diferentes, la capacidad del robot para comprender el espacio físico, las instrucciones de funcionamiento y los procesos cambiará de débil a fuerte. El robot variable independiente apuesta por el modelo unificado mundial de extremo a extremo WALL-B. Su camino es muy sencillo: utilizar un cerebro más universalmente inteligente en lugar de apilar cuerpos de hardware más caros para completar tareas industriales más complejas.
En este camino de "base universal + entrenamiento post-escenario", también han aparecido jugadores verticales más enfocados.
Boyin Hechuang en Suzhou fue incubado conjuntamente por Galaxy General y Boyuan Capital de Bosch en 2025. Su modelo Bolt de desarrollo propio no persigue la universalidad, sino que solo realiza capacitación vertical en los dos escenarios principales de fabricación industrial y logística. Ha creado un centro de recopilación de datos de máquinas reales en Suzhou para replicar las estaciones de trabajo más exigentes de la línea de producción y recopilar datos de secuencias operativas completas con retroalimentación de fuerza: un "curso profesional" con escenarios industriales para complementar el "curso general" de modelos generales.
Se informa que la infraestructura de datos “Galaxy Star Brain” AstraBrain y “Galaxy Star Data” de Galaxy General brindan soporte subyacente para la capacidad de Boyin Hechuang de construir modelos verticales para escenarios industriales. Para Boyin Hechuang, Galaxy General proporciona el soporte común para el gran modelo incorporado y la infraestructura de datos subyacente. Boyin Hechuang traduce aún más estas capacidades subyacentes en capacidades de implementación para la industria manufacturera, permitiendo que los robots inteligentes incorporados realmente ingresen a la estación de trabajo y se adapten al ritmo y al proceso de producción.
Aparte de la emoción, hay un recordatorio de calma. Zhao Xing, profesor asistente en el Instituto de Información Interdisciplinaria de la Universidad de Tsinghua, lo dijo directamente durante la CMR: Lo que las fábricas quieren no es una lógica de producto a nivel de demostración, sino la certeza de que puede funcionar de manera estable en una línea de producción real. La palabra certeza es la sentencia de muerte para la mitad de la narrativa universal: la tasa de tolerancia a fallos de la fábrica se calcula en función de la pérdida de parada de la línea.
Tres umbrales sin atajos
Juntando las opiniones de todas las partes, el umbral para "entrar a la fábrica" es en realidad muy claro, y cada uno es más difícil que el anterior. Veamos primero la cuestión que se sitúa ante el umbral: el escenario.
Zhang Tao, fundador y director ejecutivo de Light Image Technology, hizo un agudo análisis a un periodista del Science and Technology Innovation Board Daily: "¿Por qué todos mueven cajas? Básicamente, es porque no pueden hacer nada más difícil". El fundador, que nació en la Escuela de Ingeniería de Vehículos de la Universidad de Tsinghua, hizo la primera parada de su empresa en la fabricación de automóviles, que tiene los requisitos más estrictos en cuanto a ritmo, precisión y confiabilidad. La razón es permitir que los robots realicen "productividad real" en lugar de realizar demostraciones. Transporte, carga y descarga, clasificación, conexión e inspección de calidad: el panorama de implementación actual se concentra en gran medida en este tipo de "tareas engorrosas".
La primera es la tasa de éxito. Jiao Jichao, vicepresidente de UBTECH, consideró que los escenarios industriales generalmente requieren una tasa de éxito de más del 99%, y algunos escenarios más estrictos requieren una precisión del 100%. El director ejecutivo de Sudu Technology, Han Zheng, tiene un estándar más alto: la tasa de éxito después de una única ejecución o corrección de errores limitada debería alcanzar el 99% o incluso el 99,9%; de lo contrario, será difícil ingresar a la línea de producción.
El segundo camino es el ritmo y la duración de la vida. "Hay ritmos de producción antes y después del sitio industrial. El proceso anterior le daba una pieza en 15 segundos. No se puede completar la operación en 30 segundos. Si la posición, la postura y la iluminación de la pieza cambian, no se puede cerrar inmediatamente". Ji Chao cree.
El periodista del "Science and Technology Innovation Board Daily" notó que el problema de la vida útil se oculta en más detalles: la vida útil del funcionamiento continuo de manos diestras se mide en semanas; En la sala de exposiciones de la conferencia WRC, muchos robots que realizaban demostraciones de trabajo obviamente se calentaron después de una operación continua. Algunas casetas tuvieron que limitar la duración de las manifestaciones y organizarlas en horarios fijos. El cuidado puesto en estas salas de exposición se calculará en el coste uno por uno en la fábrica.
La implementación del proyecto también está generando valor de experiencia en la industria. El ritmo dado por Tan Min a los periodistas es: para un escenario estándar maduro, "el mapeo, la navegación, el posicionamiento y la configuración del proceso se completan el primer día, la depuración y la observación se llevan a cabo el segundo día y el personal puede abandonar el sitio en dos o tres días". La nueva tarea de personalización sólo lleva de dos a tres semanas; siempre que la verificación de la simulación sea suficiente, "la simulación no irá al sitio hasta que el grado de simulación alcance más del 90%. La carga de trabajo de definir el SOP en la etapa inicial de la simulación es mayor que la depuración en el sitio".
El tercer canal son los datos. Anteriormente, algunas personas en la industria creían que las capacidades operativas eran el mayor eslabón "atascado" de la industria: cómo transferir las habilidades aprendidas por los robots en el entorno de simulación a la línea de producción real con desviación cero es un problema reconocido en la industria, no la distancia de "un kilómetro", sino la precisión de "dentro de un milímetro". El foco de este problema radica en los datos. Hay una grave escasez de datos efectivos para escenarios de trabajo reales y el costo de recopilación es demasiado alto. La solución de JD.com es construir datos como infraestructura. Zheng Xiaodan, director del negocio minorista de inteligencia incorporada de JD.com, reveló anteriormente que JD.com planea construir el conjunto de datos de escenarios reales más grande del mundo dentro de dos años y recopilar más de 10 millones de horas de datos de escenas reales.
Los tres umbrales tienen una cosa en común: no hay atajos. La tasa de éxito está determinada por las operaciones reales de la máquina una y otra vez, el ritmo y la vida útil se logran mediante la iteración del hardware y los datos se recopilan hora tras hora; este es todo el peso de la frase "pasar de la verificación de demostración al funcionamiento normal".
En cuanto a la cuenta que más preocupa a la industria, un cambio obvio es que los clientes están comenzando a liquidar cuentas. "En el pasado, cuando se realizaba POC y recopilación de datos para los clientes, ya no se tenía en cuenta el precio; ahora, especialmente en escenarios donde existe una oportunidad para una implementación a pequeña escala, cada vez más clientes están dispuestos a tener discusiones reales: calcularán su retorno de la inversión". Dijo Xi Yue. Estableció tres señales claras para "ejecutar el PMF (coincidencia de mercado de productos)": si resuelve las necesidades reales, si hay recompras de lotes y si el modelo económico se ejecuta. "Sólo cuando se cumplen los tres se llama atravesar".
Pero también hay diferentes voces. Tan Min dijo que los robots humanoides son una tecnología a largo plazo y que las empresas líderes tienen más esperanzas de diseñar la próxima generación de paradigmas de fabricación inteligente. Hoy en día, una gran cantidad de empresas Fortune 500 los están buscando activamente y no están aquí por poco dinero. Mirándolo de esta manera, la cuenta ha comenzado a saldarse, pero aún no se ha saldado del todo.
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